자동차 회로 하네스 설계 방법

와이어링 하니스 비용의 중요한 부분, 자동차 와이어링 하니스 회로는 와이어링 하니스 비용 최적화에 상당한 영향을 미칩니다.. 이는 차량 전기제품의 안전성과 신뢰성과도 직접적인 관련이 있습니다.. 업무 관행을 바탕으로, 이 기사에서는 비용과 성능 측면 모두에서 루프 설계에 대한 많은 고려 사항을 요약합니다., 구체적인 통제 전략과 구현 접근법을 제안합니다., 효율적이고 정확한 와이어 하니스 루프 설계를 위한 기술 지원 제공. 이는 와이어링 하니스 설계자에게 강력한 지침이 됩니다..

다양한 레벨의 차량 모델을 위한 배선 하니스 회로

1 소개
와이어 하네스 제품은 자동차 전기 기능을 위한 연결 캐리어 역할을 하며 다양한 전기 부품 간의 회로 연결을 실현합니다.. 각 회로 연결의 시작점과 끝점은 와이어링 하네스 제품 내의 루프를 구성합니다.. 와이어링 하네스 회로는 와이어링 하네스 제품의 핵심이라고 할 수 있습니다. 와이어링 하니스 제품의 회로 설계 품질은 차량 와이어링 하니스의 안전성과 신뢰성을 직접적으로 결정합니다.. 자동차의 전동화 수준이 높아짐에 따라, 전기 부품의 데이터가 증가합니다, 전기 제품 간의 신호 상호 작용이 점점 더 친밀해집니다., 자동차 와이어링 하니스 루프의 수도 급격히 증가합니다.. 일반 차량 모델의 ​​와이어링 하니스 회로 데이터가 거의 도달했습니다. 1,000 (수치 1).
그렇게 많은 수의 회로를 최적화하고 조정하는 방법은 자동차 와이어링 하니스 설계가 직면한 어려운 문제입니다..
자동차 와이어 하네스 설계에 대한 기존 기술 정보는 주로 와이어 하네스 재료 선택 및 제조 및 가공 링크에서 와이어 하네스 설계에 대한 설계 지침을 제공합니다., 그러나 와이어 하니스 회로의 계획 및 설계 개념에 대한 체계적인 분석이 부족합니다.. 이 기사에서는 와이어 하니스 루프 설계와 관련된 핵심 사항을 두 가지 측면에서 설명합니다.: 비용과 성능, 특정 제어 경로를 제공합니다.. 이는 배선 하니스 회로 설계에 특정 지침 역할을 합니다..

BCM 루프의 다양한 디자인

2 비용 기반 루프 설계 방법
와이어링 하니스 루프는 다음을 차지합니다. 90% 와이어링 하니스 재료비, 전선과 커넥터를 포함해. 와이어 하네스 설계 비용을 제어하려면, 와이어 하니스 루프 설계의 최적화부터 시작해야 합니다..
전선사용에 관해서, 최소한의 와이어 길이로 루프 연결 기능을 구현하는 방법은 루프 설계에서 고려해야 할 첫 번째 문제입니다.. 여기에는 디자인 요소의 두 가지 측면이 포함됩니다.: 전기 부품의 배치 위치 및 배선 하니스 레이아웃 경로 선택. 이 두 가지 요소는 독립적이지만 상호 연관되어 있으며 와이어 길이 사용에 상당한 영향을 미칩니다..
첫 번째, 부품의 원리에 따라 회로의 연결방법을 결정하는 것이 필요하다., 그런 다음 차량 환경에서 각 구성 요소의 레이아웃의 예비 위치를 결정합니다.. 와이어링 하니스 레이아웃 경로의 선택은 구성 요소의 레이아웃 위치를 기반으로 합니다., 가능한 한 많은 부품 레이아웃 영역을 커버하기 위해 가장 짧은 와이어 하니스 길이를 사용합니다.. 이는 차량 전기 토폴로지의 프로토타입이기도 합니다..

퓨즈 박스 및 릴레이 배선 하니스 회로

차량 토폴로지 구축 완료 후, 설계하고 검증해야 합니다.. 특정 전선 사용량을 계산하여, 부품의 레이아웃 위치와 와이어링 하니스 레이아웃 경로가 합리적인지 여부를 판단할 수 있습니다. (현재 이 기능을 실현할 수 있는 소프트웨어가 시장에 많이 나와 있습니다.). 구체적인 방법은 부품을 하나씩 조정하면서 비교하는 것입니다.. 그림과 같이 2 및 그림 3, 다양한 BCM 레이아웃 위치의 디자인을 비교하여 차량에 사용되는 와이어의 길이와 양을 확인합니다., 그런 다음 BCM 레이아웃의 어느 위치가 더 나은지 결정합니다..
이 과정에서, 상호 영향이 자주 발생함: 구성 요소 A의 레이아웃 조정은 구성 요소 B의 위치 선택에 영향을 미칩니다.. 그러므로, 각 구성요소와 와이어링 하네스 경로가 와이어 길이에 미치는 영향을 하나씩 파악한 후, 와이어 길이에 더 큰 영향을 미치는 것이 1차적으로 선호되는 솔루션으로 선택됩니다.. 이를 바탕으로, 토폴로지가 재구축되고 다른 보조 솔루션이 다시 비교 및 ​​분석됩니다.. 이를 통해 와이어 길이가 가장 짧은 토폴로지 설계 플랫폼을 실현합니다..
완벽한 토폴로지는 최소한의 전선 사용량을 보장할 수 있습니다.. 동시에, 전선사용에 관해, 전통적인 설계 개념에는 전선 선택에 대한 명확한 요구 사항이 있습니다.. 터미널 연결 시 혼란을 피하기 위해, 더 많은 와이어 색상을 사용하여 구별하는 경우가 많습니다.. 하지만, 제조 수준과 검사 방법이 계속해서 개선되면서, 실제로 와이어의 와이어 색상을 적절하게 설계하고 조정하여 최소한의 와이어 유형으로 루프 기능을 구현할 수 있습니다., 이는 설계 관점에서 루프 설계 비용을 줄이는 방법이기도 합니다..
커넥터용, 커넥터 사용을 최소화하고 전송 루프를 줄이는 방법은 루프 설계에서 중점을 두어야 할 사항입니다.. 여기, 와이어링 하네스 설계 엔지니어는 시스템 설계 엔지니어로 변신해야 합니다, 커넥터 및 전송 루프 사용을 줄이는 설계 작업을 전기 부품의 설계 및 계획으로 옮겨야 합니다.. 고려해야 할 두 가지 주요 측면이 있습니다:
한편으로는, 차량 모델 구성에 따라 전기 부품의 기능 회로를 구분할 수 있습니다.. 예를 들어, 에어백 컨트롤러용, 기본 기능 회로는 동일한 커넥터에서 설계 가능, 고급 또는 확장 기능은 다른 커넥터에 배치할 수 있습니다.. 이런 식으로, 저가형 모델에서는 커넥터를 하나만 사용할 수 있습니다., 그리고 전기 회로 기능도 실현될 수 있습니다.
반면에, 회로의 연결 면적에 따라 계획할 수도 있습니다., 에어백 컨트롤러와 같은. 일부 설계자는 동일한 커넥터에 섀시 기능을 설계하고 다른 커넥터에 계기판 기능을 설계하는 것을 고려할 것입니다.. 이러한 종류의 계획은 다양한 지역의 회로 상호 전송을 줄일 수 있습니다.. 이 영역 기반 기능 루프 설계는 연결된 핀 수가 많은 전기 부품에 특히 효과적입니다. (BCM 컨트롤러와 같은).

자동차 와이어 커플링의 간섭 형태

3 – 와이어 하네스 성능에 따른 회로 설계 방법
와이어링 하니스 루프는 회로 연결을 구현하는 핵심입니다.. 회로 연결의 안전성과 신뢰성은 반드시 충족되어야 하는 요구 사항입니다.. 회로 설계의 전선과 커넥터는 부하 및 환경 요구 사항을 준수해야 합니다.. 해당 내용은 다른 디자인 자료에 자세히 설명되어 있습니다.. 이 문서에서는 루프 경로 선택의 관점에서 루프 성능 설계를 보장하는 방법만 설명합니다..
첫 번째, 회로 설계는 감지할 수 없는 오류 모드를 방지해야 합니다.. 그림과 같이 4, 퓨즈의 뒷부분은 릴레이 코일 끝과 접점 끝과 병렬로 연결됩니다.. 이러한 종류의 디자인은 차량 회로 설계에서 매우 일반적입니다.. 이 디자인은 릴레이 코일 끝과 접촉 끝 단자가 다를 때 분명히 합리적입니다.. 하지만, 릴레이 코일 끝과 접점 끝 단자가 동일한 경우, 현재의 전기 검사 장비는 터미널이 잘못된 위치의 릴레이 구멍에 삽입될 때 이러한 고장 모드를 식별할 수 없습니다..
그러므로, 어떤 경우에는 이 루프 설계 방법을 사용할 수 없습니다. 물론, 다양한 설계 엔지니어는 다양한 설계 환경과 제조 환경에 직면합니다., 구체적인 실패 모드도 다를 것입니다., 그러나 회로 설계에서는 고장 모드를 피하는 것이 가장 먼저 고려해야 할 사항입니다..
반면에, 현재 자동차 전자 제품 수준이 크게 향상되었습니다.. 전자 캐리어로서, 자동차가 직면하는 전자기 환경도 더욱 복잡해졌습니다., 와이어 하니스 회로 설계에서 전자기 간섭을 줄이는 방법은 피할 수 없는 주제입니다.. 와이어 커플링 간섭 (수치 5), 전원 간섭, 지상 간섭, 방사선 간섭, 등. 모두 전기 장치의 정상적인 작동에 악영향을 미칩니다.. 와이어 하니스의 회로는 함께 묶여 있습니다., 와이어 하네스 루프 사이 및 와이어 하네스와 금속 도체 사이에서 발생하는 와이어 커플링 간섭은 와이어 하네스에서 특히 두드러집니다..
루프 설계에서 와이어 커플링 간섭을 줄이기 위해, 먼저 간섭 루프와 민감한 루프를 구별해야 합니다.. 간단히 말해서, 점화 코일과 같은 유도 부하 회로, 스피커, 모터, 등. 간섭 회로이다, 이미징과 같은 회로 동안, 레이더 프로브, 저전력 LED 조명, 다양한 센서는 민감한 회로입니다.. 간섭 루프와 민감한 루프는 설계 과정에서 별도로 배열해야 합니다.. 테스트 결과 전선 사이의 거리를 늘리면 고주파 간섭을 줄일 수 있는 것으로 나타났습니다. (수치 6). 구별이 불가능할 경우, 기능 테스트는 회로 설계의 정확성을 결정하기 위해 와이어에 간섭을 주입하여 수행되어야 합니다..
동시에, 와이어 하니스 복사 및 커플링의 영향을 줄이기 위해, 회로 루프 영역과 와이어 하니스 길이를 최대한 줄여야 합니다.. 차량 전체의 디자인에 있어서, 와이어링 하니스의 루프 면적을 최소화해야 합니다., 특히 전력선과 접지선. 루프의 와이어 하니스는 가능한 한 평행하게 배선되어야 하며 루프 면적을 줄이기 위해 금속 몸체에 최대한 가깝게 고정되어야 합니다., 그리고 전선 사이의 거리는 50cm를 넘지 않아야 합니다..
간섭 루프 및 민감한 루프의 레이아웃을 고려하는 것 외에도, 와이어 하네스에 사용되는 간섭 방지 구성 요소 연선 및 차폐 전선도 차폐 기대치를 달성하기 위해 루프 설계에서 주의를 기울여야 합니다.. 꼬인 쌍선의 두 전선은 동일한 직경과 길이를 가져야 합니다., 비틀림 거리는 10~20mm 여야 합니다.. 특정 꼬임 길이는 실험적 테스트를 거칩니다.. 쉴드 접지 단자는 쉴드를 양쪽 끝의 쉴드 쉘에 360° 연결해야 합니다.. 차폐층과 차폐 쉘은 신호 라인에서 완전한 차폐를 형성합니다.. 차폐케이블에 연결된 부품의 외피가 금속구조가 아닌 경우, 금속 전도성 클립을 사용하여 차체에 안정적으로 연결된 금속판에 차폐층을 누를 수 있습니다.. 차폐 효과는 60dB에 도달해야 합니다..

고주파 간섭과 도체 간격 사이의 관계

4 결론
이 기사에서는 자동차 와이어링 하니스 회로 설계 방법을 두 가지 측면에서 분석합니다.: 비용과 성능, 업무 실무를 바탕으로 구체적인 방법의 적용을 설명합니다.. 와이어 하네스 루프 설계의 핵심 포인트를 추출합니다, 이는 루프 설계 프로세스에서 와이어 하니스 설계 엔지니어에게 중요한 지침이 됩니다..